1、尽可能避免锌锅中合金液的搅动，任何方式的搅动都会导致更多的合金液与空气中氧原子的接触，从而形成更多的浮渣。

2、加热、升温要均匀，防止爆烧及局部过热，严格控制熔炼温度，温度越高，锌渣越多。

3、不要过于频繁的扒渣。当熔融的合金暴露于空气中都会发生氧化，形成浮渣，保留炉面一层薄的浮渣有利于锅中液体不进一步氧化。

4、扒渣时，使用一个多孔（Ф6 mm）盘形扒渣耙，轻轻从浮渣下面刮过，尽可能避免合金液搅动，将刮出的渣盛起，扒渣耙在锌锅边轻轻磕打，使金属液流回锌锅中。

5、控制回炉料比例，回炉料不要超过30%。

大部分的卫浴洁具产品经过压铸成型或机加工后还需要再经过打磨抛光或再经过各种表面处理加法而而为一个完好的成品。

那么，我们的卫浴洁具产品最常采用哪些表面处理办法呢？针对不同的卫浴洁具件我们到底需要采用什么的表面处理办法与方式才是最合适的呢？

它需要结合针对不同的产品基体材料，不同的客户要求，不同的档次定位，不同的表面处理加工制作成本等等因素下，做出合适的选择。

卫浴洁具产品行业最常采用的表面处理办法大致有以下6种：

1、喷漆加工：

这是最为大家熟知的一种处理办法，成本低，处理工艺简单，它是通过喷枪并借助于空气压力，分散成均匀而微细的雾滴，涂施于洁具卫浴件的表面的一种方法。它可以分为空气喷漆、无气喷漆、以及静电喷漆等喷漆方法。漆，通常是有一定毒性的，对身体有一定影响，不同品牌的喷漆由于成分含量不同毒性也不同。使用时应特别注意安全，避免吸入和皮肤接触。

2、电镀加工：

电镀加工是利用电化学的原理把洁具卫浴产品铺上一层金属的方法。除了铜件、铁件、锌合金、铝合金材料等导电体以外，ABS塑料洁具卫浴件也是可以通过电镀加工的办法处理。

它包括水电镀加工与真空电镀加工，洁具卫浴件以水电镀加工办法采用最普遍，尤其以镀镍与镀铬加工为最多。一般我们所说的电镀就是水电镀加工，而真空电镀称之为镀膜。

3、电泳加工：

电泳加工就是电泳漆，电泳是电泳涂料在阴阳两极，在施加电压的作用下，带电荷的涂料离子被移动到卫浴洁具产品表面，并与产品表面所产生之碱性作用形成不溶解物，这些物质它沉积于产品的表面。

4、喷塑：

喷塑是将塑料粉末喷涂在卫浴洁具产品上的一种表面处理办法。也就是常说的静电粉末喷涂涂装，这是利用静电发生器使塑料粉末带电,吸附在我们的卫浴洁具产品的表面,然后经过高温烘烤，使粉末熔化黏附在产品的表面的一种表面处理办法。

5、氧化（发蓝）加工：

它是指铁、铝产品通过氧化处理在其表面生成保护性氧化膜，氧化处理方法有碱性氧化法、无碱氧化法和酸性氧化法等。

6、磷化加工

磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。

什么样的情况称之为抛丸处理后发黑

铸件喷丸后，整体表面发黑或局部有明显黑迹、黑斑点的。有的可以抛掉，有的则已经浸入铸件基体内。面积和位置不固定。

原因分析：
1、压铸工序带过来的喷丸之前就存在的缺陷：
（1）压铸使用黑油过多；
（2）开模时冲头油喷溅；
（3）压铸时涂料喷溅；
2、产品放置时间过程或温度潮湿，表面腐蚀、发霉或灰尘严重。
3、喷丸机除尘装置失效，钢丸内含有灰尘较多。
4、操作者没有按规定要求戴手套，用手直接接触喷丸后的铸件表面，造成手印痕迹。
5、喷丸后放置时间长，表面落有灰尘或飞溅上水、油类，环境潮湿氧化。

对应措施：
1、缺陷不是布满整个铸件表面。由压铸工序加强控制和管理。
（1）是黑油，颜色黑；
（2）是冲头油，颜色暗红；
（3）是涂料，颜色不同铸件表面的浅色；
2、喷丸处理后，表面痕迹浅，不能去除，因为已经浸入铸件基体内。加强产品放置的管理，不宜过长。如需长时间放置，必须进行覆盖保护，且放置合适环境下；
3、整个铸件表面颜色发黑、发暗。恢复除尘或更换新的钢丸；
4、必须要求操作者按操作指导书操作。必须戴手套。
5、喷丸处理尽可能及时终检、装箱及入库，如需要存放一段时间则必须进行严格的防护。

模具的耐久性取决于：
1)选择优质模具钢。
2)良好的模具设计及制造工艺。
3)优化的处理工艺。
4)使用过程中操作规范，维护与保养。
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1．模具材质选择
材质选择决定了模具的很多重要性能，如塑性、韧性、热传导性、淬透性、蠕变强度、高温屈服强度、抗回火性、热膨胀系数等。
1)材料在高温下的塑性、强度及蠕变强度是决定裂纹产生程度的主要因素。材料的韧性则决定裂纹扩展的程度。
2)高的热传导性可降低模具的温差，减少热应力。
3)低的热膨胀系数，意味着膨胀体积小，热应力积累小。
4)高的高温屈服强度有利于对抗模具龟裂。
5)抗回火性是使模具有长时间的高温抗软化性能。
6)选择优质的模具钢，钢的纯度高和均匀性，杂质少是耐用性关键。
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2．良好的模具设计
1)模具结构要能满足压铸工艺、加工性、热处理以及使用要求。
2)结构的合理性：结构的合理性首先是浇注系统的合理设计，浇注系统的结构形式和布局确定后，为模具的总体设计提供了基本依据。
3)模具壁厚：要充分考虑到模具的强度和刚度要求，当模具壁厚不足，在高压作用下型腔易变形，发生变形后，在容易引起应力集中的尖角或圆角半径很小处将开裂。
4)冷却水道：冷却水道的位置、间距、大小的合理设计，才能保证模具工作时保持在一个合理的、恒定的温度范围内，避免模具各部分因温差大而产生热变形。
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3．模具毛坯锻造质量
锻造目的：
1)使碳化物均匀分布，提高钢材的耐磨性、抗咬合能力，增强塑性变形抗力。
2)形成合理的流线分布。
有的模具只生产了几百件铸件就出现裂纹，而且裂纹发展很快，有可能是锻造时只保证了外形尺寸，而内部有缺陷。毛坯在锻造压延过程中，钢材中树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡、缩松等，沿加工方向被延伸拉长，则这种流线的存在可能会造成后续的淬火变形、开裂以及使用过程中脆裂。
采用先进的锻造工艺多向镦拔，使锻造时变形均匀、容易锻透，碳化物细碎，改善流线分布。
控制好始锻温度，获得最佳的塑性和最小的变形抗力；控制好终锻温度，使晶粒不致长大或析出网状碳化物；避免产生过大的内应力及锻造裂纹。
毛坯锻造后必须经过球化退火处理，清除应力；改善切削加工性能；细化晶粒以改善后续的淬火质量。
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4．模具机械加工
1)模具加工精度直接影响模具寿命。模具各相对运动部分的配合精度差，型腔镶块松动等会加快模具的磨损。
2)型腔表面粗糙度低、有擦伤、划线痕迹。易造成粘模，易产生热疲劳裂纹扩展。
3)在车、铣等机加工时产生的切削应力，可通过中间退火来消除。
4)淬火钢磨削时产生磨削应力。磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后，可采取加热至510-570℃，以厚度每25 mm保温一小时进行消除应力退火。
5)电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬叉脆．这一层奉身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必须用抛光方法去除，并进行回火处理。回火在三级回火温度进行。

1、与分模方向不一致的侧孔、侧凹。
2、产品突出部分
3、不允许有拔模斜度情况。
4、需要深腔排气情况。
5、辅助嵌件安置。